羅茨風機葉輪旋轉(zhuǎn)_羅茨鼓風機

羅茨風機葉輪旋轉(zhuǎn)：一種羅茨風機葉輪的制作方法與流程

　　本發(fā)明涉及羅茨風機制造領(lǐng)域，尤其涉及一種羅茨風機葉輪的制作方法。

　　背景技術(shù)：

　　羅茨風機為容積式風機，葉輪是羅茨風機的旋轉(zhuǎn)部分，分兩葉和三葉，但由于三葉的比兩葉的出氣脈動更小、噪聲更小、機械強度更高、負荷變化更小、運轉(zhuǎn)更平穩(wěn)等很多優(yōu)點，已逐漸代替兩葉羅茨風機。

　　在兩根相平行的軸上設(shè)置兩個三葉型葉輪，葉輪與橢圓形機箱內(nèi)孔面及各葉輪三者之間始終保持微小的間隙，由于葉輪互為反方向勻速旋轉(zhuǎn)，使箱體和葉輪所包圍著的一定量的氣體由吸入的一側(cè)輸送到排出的一側(cè)。

　　目前三葉型葉輪一般使用鑄鐵材料，鑄造后進行二次加工，需要精密設(shè)備加工，工序繁雜，效率不高。

　　技術(shù)實現(xiàn)要素：

　　本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種羅茨風機葉輪的制作方法。

　　實現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案是：一種羅茨風機葉輪的制作方法，步驟如下：

　　(a)按照三葉型葉輪的外輪廓的詳細尺寸制作cad圖紙，將圖紙輸入激光切割機；

　　(b)選取1.5mm的鑄鐵板放置在激光切割機下進行切割葉輪片，葉輪片中心開設(shè)槽齒；

　　(c)選用鋅基合金利用模具在420℃澆鑄葉輪連接桿，葉輪連接桿外圈設(shè)置定位齒，澆鑄的前后都使用本領(lǐng)域常規(guī)脫模劑；

　　(d)對切割好的葉輪片進行沖壓，在葉輪片的三個葉子上沖壓出兩兩葉輪片間能夠扣合的凸凹點；

　　(e)在葉輪連接桿上壓裝葉輪片，葉輪片和葉輪連接桿利用槽齒和定位齒進行固定，葉輪片和葉輪片之間使用凹凸點貼合；

　　(f)葉輪連接桿與葉輪片之間的縫隙利用電焊填補并使用螺母鎖緊。

　　上述技術(shù)方案(d)步驟所述的凸凹點為每個葉子上設(shè)置一個。

　　采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明具有以下積極的效果：本發(fā)明工序簡單，使用激光切割，葉輪片精準光滑，設(shè)置凸凹點使葉輪片扣合緊密，使用螺母鎖緊穩(wěn)固可靠。

　　具體實施方式

　　下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步的說明。

　　本發(fā)明制作方法步驟如下：

　　(a)按照三葉型葉輪的外輪廓的詳細尺寸制作cad圖紙，將圖紙輸入激光切割機；

　　(b)選取1.5mm的鑄鐵板放置在激光切割機下進行切割葉輪片，葉輪片中心開設(shè)槽齒；

　　(c)選用鋅基合金利用模具在420℃澆鑄葉輪連接桿，葉輪連接桿外圈設(shè)置定位齒，澆鑄的前后都使用本領(lǐng)域常規(guī)脫模劑；澆鑄前可以對模具進行220℃的預(yù)熱然后再使用脫模劑；

　　(d)對切割好的葉輪片進行沖壓，在葉輪片的三個葉子上沖壓出兩兩葉輪片間能夠扣合的凸凹點；

　　(e)在葉輪連接桿上壓裝葉輪片，葉輪片和葉輪連接桿利用槽齒和定位齒進行固定，葉輪片和葉輪片之間使用凹凸點貼合；

　　(f)葉輪連接桿與葉輪片之間的縫隙利用電焊填補并使用螺母鎖緊。

　　(d)步驟所述的凸凹點為每個葉子上設(shè)置一個。

　　以上所述的具體實施例，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

羅茨風機葉輪旋轉(zhuǎn)：離心風機和回轉(zhuǎn)風機、羅茨風機之間的區(qū)別

　　羅茨風機風機品種很多，多數(shù)人經(jīng)常被風機名稱搞混。錦工羅茨風機下面簡述一下離心風機、羅茨風機、回轉(zhuǎn)式風機之間的區(qū)別：

　　1、回轉(zhuǎn)式鼓風機結(jié)構(gòu)與工作原理: 鼓風機壓力范圍：0.1-0.5kgf/cm2 回轉(zhuǎn)式鼓風機結(jié)構(gòu)精巧，主要由下列六部分組成：電機、空氣過渡器、鼓風機本體、空氣室、底座（兼油箱）、滴油嘴。鼓風機靠汽缸內(nèi)偏置的轉(zhuǎn)子偏心運轉(zhuǎn)，并使轉(zhuǎn)子槽中的4支葉片之間的容積變化將空氣吸入、壓縮、吐出。在運轉(zhuǎn)中利用鼓風機的壓力差自動將潤滑送到滴油嘴，滴入汽缸內(nèi)以減少摩擦及噪聲，同時可保持汽缸內(nèi)氣體不回流。

　　2、離心風機是利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪將氣體加速，使動能轉(zhuǎn)換成勢能（壓力），從而完成氣體輸送的。羅茨風機與離心風機的工作原理不同，風機的基本結(jié)構(gòu)也不相同。離心風機是根據(jù)動能轉(zhuǎn)換為勢能的原理，利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪將氣體加速，然后減速、改變流向，使動能轉(zhuǎn)換成勢能（壓力）。在單級離心風機中，氣體從軸向進入葉輪，氣體流經(jīng)葉輪時改變成徑向，然后進入擴壓器。在擴壓器中，氣體改變了流動方向造成減速，這種減速作用將動能轉(zhuǎn)換成壓力能。壓力增高主要發(fā)生在葉輪中，其次發(fā)生在擴壓過程。在多級離心風機中，用回流器使氣流進入下一葉輪，產(chǎn)生更高壓力。

　　3、羅茨風機、羅茨鼓風機的工作原理：羅茨風機為容積式風機，輸送的風量與轉(zhuǎn)數(shù)成比例，三葉型葉輪每轉(zhuǎn)動一次由2個葉輪進行3次吸、排氣，與二葉型相比，氣體脈動變少，負荷變化小，機械強度高，噪聲低，振動也小。在2根平行的軸上設(shè)有2個三葉型葉輪，輪與橢圓形機箱內(nèi)孔面及各葉輪三者之間始終保持微小的間隙，由于葉輪互為反方向勻速旋轉(zhuǎn)，使箱體和葉輪所包圍著的一定量的氣體由吸入的一側(cè)輸送到排出的一側(cè)。各支葉輪始終由同步齒輪保持正確的相位，不會出現(xiàn)互相碰觸現(xiàn)象，因而可以高速化，不需要內(nèi)部潤滑，而且結(jié)構(gòu)簡單，運轉(zhuǎn)平穩(wěn)，性能穩(wěn)定，適應(yīng)多種用途，已運用于廣泛的領(lǐng)域。

　　4、離心式鼓風機的工作原理 ：當電機轉(zhuǎn)動帶動風機葉輪旋轉(zhuǎn)時，葉輪中葉片之間的氣體也跟著旋轉(zhuǎn)，并在離心力的作用下甩出這些氣體，氣體流速增大，使氣體在流動中把動能轉(zhuǎn)換為靜壓能，然后隨著流體的增壓，使靜壓能又轉(zhuǎn)換為速度能，通過排氣口排出氣體，而在葉輪中間形成了一定的負壓，由于入口呈負壓，使外界氣體在大氣壓的作用下立即補入，在葉輪連續(xù)旋轉(zhuǎn)作用下不斷排出和補入氣體，從而達到連續(xù)鼓風的目的。 同等功率下，風壓和風量一般程反比。 同等功率下，風壓高，風量就會相對低，而風量大，風壓就會低些，這樣才能充分利用電機的功效率。

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羅茨風機葉輪旋轉(zhuǎn)：羅茨風機葉輪與機殼間隙調(diào)整方法

　　今天小編來談一下如何調(diào)整羅茨風機葉輪與機殼間的間隙，部分羅茨風機在墻板上配有側(cè)板。墻板與機殼結(jié)合時，側(cè)板外緣嵌入機殼端口，構(gòu)成某種小間隙配合。通過這種配合，可以對墻板與機殼進行徑向定位，從而使葉輪與機殼間的間隙得到保證。還有些產(chǎn)品，墻板上不帶側(cè)板。制造廠通常使用類似于側(cè)板的工裝（定位胎具）進行裝配，確定墻板與機殼的相對位置后，打上定位銷，拆去胎具。檢修時，將側(cè)板（或定位銷）按照拆卸前的方式復(fù)位，葉輪與機殼間的間隙大體上可以還原。是否完全符合要求，可利用塞尺進行檢查。如下圖所示，對間隙δ r1~δ r6進行測量，如果不符合要求，應(yīng)當進行調(diào)整。

　　羅茨風機葉輪與機殼間隙的測量位置

　　1、在墻板與機殼采用銷釘定位的情況下，先拆除定位銷，擰松墻板與機殼間的連接螺栓，按合理的方向移動墻板，在間隙符合規(guī)定要求后，再擰緊連接螺栓，重新打孔上銷。

　　2、采用側(cè)板定位時，擰松連接螺栓，利用銅棒敲打墻板與機殼的連接法蘭，通過振動使轉(zhuǎn)子下沉，可以在較小的調(diào)節(jié)范圍內(nèi)將上部間隙適當調(diào)大；如果下部間隙偏小，也可用繩子兜起墻板，敲打連接法蘭，使機殼下沉，在間隙調(diào)好之后再擰緊連接螺栓。

羅茨風機葉輪旋轉(zhuǎn)：羅茨風機的轉(zhuǎn)向判斷

　　原標題：羅茨風機的轉(zhuǎn)向判斷

　　羅茨風機的轉(zhuǎn)向很重要，安裝時判斷不對，裝反很容易燒壞電機，今天給大家介紹幾個簡單的方法！

　　1、皮帶傳動箭頭

　　在羅茨風機皮帶護罩上會有指示箭頭，通過上面的指示，來判定羅茨風機葉輪的轉(zhuǎn)動方向。直連傳動也存在聯(lián)動軸防護罩，上面也存在有風機傳動的箭頭，直連傳動風機的轉(zhuǎn)動方向，更加容易進行辨別。

　　2、通過消音器判定

　　進口消音器和出口消音器存在一定的差異，進口消音器為空氣進入方向，通過判定進口也可判定羅茨風機葉輪的轉(zhuǎn)動方向。

　　3、拆卸判斷

　　如果能夠嘗試性的對羅茨風機進行拆卸，盤動皮帶能夠清晰的看到葉輪的轉(zhuǎn)動方向，但是這個方法比較麻煩，需要一定的專業(yè)知識。

　　如果對羅茨風機的轉(zhuǎn)向不明確，請尋找專業(yè)羅茨風機廠家的幫助.

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